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Sound für Dampfloks – mit Cam-Steuerung?

- Ja, auf jeden Fall! -

 

Wollen Sie auch eine Cam bauen? – Da reicht’s hier nicht aus, die >>> Galerie

 

Ich gebe es zu, dass ich mit dieser Arbeit nicht in allen Aspekten so richtig zufrieden bin. Und ich schreibe es gleich zu Beginn, denn es gibt einige Wenn und Aber, die wohl trotz aller Bemühen bleiben, auch wenn die Arbeit nicht ganz umsonst war.

Hintergrund war und ist, dass der Dampfschlag einer Dampflokomotive oder der “Chuff” (natürlich Chaff gesprochen), wie die Amerikaner in ihrer oft bildhaften Sprache sagen, immer nur bei ganz genau definierbaren Stellungen des Rades ertönt, wobei genau genommen diese Geräusche durch die Kolbenpositionen entstehen, wenn die Schieber die Abdampfkanäle beim Richtungswechsel der Kolben freigeben. Aber nach außenhin ist das eben am einfachsten an den Positionen der Kurbelzapfen an den Treibrädern zu sehen.

Damit jeder erkennen kann, wovon ich schreibe, und falls Sie mit der Funktionsweise einer Dampflok doch nicht ganz so vertraut sein sollten, helfen Ihnen vielleicht diese kleinen Zeichnungen ein Stück weiter.

Von welcher Seite man es auch betrachtet, der Dampfschlag sollte genau an den vier rot markierten Positionen erklingen. Und nicht anders!

Vier Mal das gleiche Treibrad einer Dampflok, aber jedes Mal um genau 90 Grad gedreht. So wie es angemerkt ist, der Dampfschlag – oder der Chuff – entsteht immer dann, wenn einer der beiden Kolben (ich gehe hier von der Zweizylinder-Dampflok aus) seine Endstellung erreicht hat, denn dann werden von den Schiebern die Ausströmkanäle geöffnet und der Restdampf im Zylinder, der sein Arbeit getan hat, bläst mit seinem verbliebenen Restdruck mit hörbaren Ton durch das Blasrohr in der Rauchkammer und tritt durch den Schornstein meist gut sichtbar ins Freie aus. Und da die Räder der Treibachsen um genau 90 Grad versetzt auf die Achsen gepresst sind, ertönt dieser Chuff pro Radumdrehung genau vier Mal, immer abwechselnd vom rechten und linken Zylinder verursacht. Da der Richtungswechsel der Kolben stets im vorderen bzw. hinteren Endpunkt erfolgt, sind es genau diese vier Punkte der Kurbelzapfen, an denen der Dampfschlag erfolgt. Und diese Punkte habe ich dann in jedem der Bilder extra rot hinterlegt. Also stets dann, wenn die Zapfen einer Seite der Lokomotive in ihrer Kreisbewegung in exakt waagerechter Position die Höhe der Achsen durchlaufen, erfolgt ein Dampfausstoß aus den Zylindern, nicht dazwischen und nicht anderswo, niemals! Und dies ist mit keiner elektronischen Steuerung absolut sicher zu erreichen, wenn diese Positionen nicht durch einen Kontaktgeber – zumeist an den Achsen selbst – als elektrisches Signal an den Decoder übermittelt werden, eben mittels einer Cam!

Aber trotz der relativ komfortablen Lösung zur Einstellung der Dampfschläge bei TCS-Decodern gibt es eine Menge Gründe, sich für eine mechanische Steuerung zum Auslösen der Dampfschläge zu entscheiden. Es ist allein auf elektronischem Weg einfach nicht sauber hinzubekommen, dass von der ersten Radumdrehung vorwärts wie rückwärts und bei jeder Geschwindigkeit die Dampfschläge an den genau definierten Positionen der Kurbelzapfen ertönen. Wie soll auch die Elektronik wissen, wann der Treibzapfen an einer der vier Radpositionen steht oder einer der Kolben den Endpunkt seiner Bewegung erreicht hat?
Somit war für mich die Entscheidung eigentlich schon lange gefallen, dass nur mit der Nutzung von Cam-Kontakten eine vernünftige Soundsteuerung des Dampfausstoßes möglich wird.

Also ran an Kontaktscheiben oder wie die Amerikaner eben sagen cam – der Kamm, auch wenn es nur rotierende Scheiben mit Stromkontakten sind. Aber natürlich rührt der Begriff tatsächlich vom Kamm her, so wie bei Spieluhren die Zungen für die Erzeugung der Töne mit feinen Stiften auf einer rotierenden Walze angerissen werden.
Ähnlich waren durchaus die früheren “Cams” gestaltet, dann kamen viereckige Klötzer ins Spiel, aber alle hatten das Problem, dass sie nicht punktgenau den elektrischen Kontakt auslösten, da die Kontaktfeder auf Grund ihres Federweges zumeist bereits vor dem entsprechenden Zeitpunkt den Kontakt schließt und erst erheblich danach wieder öffnet. Und gleich wie sich der Hersteller des Decoders bei der Auswertung des elektrischen Signals für den einen oder anderen Steuerungspunkt entschieden hatte, Einschalten oder Ausschalten des Signals, in der Gegenfahrtrichtung war’s dann doch wieder falsch. Also alles keine richtige Lösung, wo tatsächlich nur eine Kontaktscheibe hilft! Da liegt die Kontaktfeder zwar federnd, aber nicht schwingend auf, und nur an einer, insgesamt natürlich vier schmalen Kontaktleisten gibt es einen Stromstoß auf einer ansonsten isolierten Umlaufbahn der Kontaktscheibe. Und dann macht Vorwärts- und Rückwärtsfahren keinen großen Unterschied mehr, wenn nur die Kontaktleisten schmal genug ist.

Nun machen es die Amerikaner dann doch noch ein bisschen anders, ich meine sogar besser, denn deren Decoder nutzen einen Stromstoß von der Schiene für die Generierung des Dampfschlags, also ist nur ein einziger Schleifkontakt erforderlich. Und da beim digitalen Betrieb sowieso Wechselspannung am Gleis anliegt, ist es gleichgültig, wie die Lok auf dem Gleis steht, die Achse hat immer Kontakt zu einer Schiene. Und Plastikräder kennen die Amerikaner auch nicht, also liegt an der Achse wie auch an der Cam aus Metall immer der Strom von der Schiene an. Und somit gibt’s an den Kontaktleisten einen Strom-Kontakt zur Kontaktfeder, außer eben an den isolierten Zwischenräumen der Cam-Scheibe.
Und da bei europäischen Modellen fast alles anders ist, sind auch europäische Decoder allesamt anders gestrickt oder man nutzt ein ganz und gar autarkes System. Da es der isolierenden Plastikräder wegen zumeist keinen Massekontakt an den Achsen gibt und da man zumeist auch noch mit Kontaktscheiben aus Isoliermaterial absichert, einen Kurzschluss zu erzeugen, müssen an jeder Kontaktschiene der Cam zwei Kontakte anliegen – mit Zuleitung vom Decoder und zurück. Ich finde es jedenfalls relativ einfach, meine Cams aus Metall bauen zu können und nur mit einer Kontaktfeder arbeiten zu müssen, die ja dann auch isoliert am Rahmen befestigt werden müssen. Und nur einen Draht bzw. Litze zum Decoder führen zu müssen, kann natürlich auch sehr hilfreich sein.
So jedenfalls erst einmal meine Gedanken, die Praxis war dann doch ein bisschen komplizierter! Obwohl alles Gesagte korrekt ist.

Rohlinge, ...

Ausgangspunkt für diese cam waren die Teile von Precision Scale Co. (PSC), die eine zweigeteilte Cam-Scheibe anboten, bei der Ecken auch noch abgerundet waren, also eigentlich als “Kamm” mit einem sehr ungenauen Steuerungszeitpunkt nicht zu gebrauchen sind. Bestenfalls man setzt kleine Magnete für die Ansteuerung mit Hallsensoren ein, aber das ist eine Steuerung, die meines Wissens kaum ein amerikanischer Decoder unterstützt.

Im Bild schon die ersten Arbeitsschritte, die “Passung” der beiden Scheibenhälften wurde mit zwei “Passstiften” verbessert und das Material links und rechts einer der Ecken habe ich bereits abgefeilt. Das erste Ziel ist, die späteren Kontaktflächen als schmale, erhöhte Konturen, besser Querlinien oder Querschienen, eben als Kontakte stehen zu lassen und den Körper auf eine rundlaufende Form unterhalb der Kontaktlinien zu reduzieren. Die nachfolgenden Bilder zeigen das Ergebnis, wo ich mit der Bearbeitung der metallenen Kontaktscheibe hin will.

... die Schritt für Schritt ... ... zu einer Cam-Steuerscheibe verarbeitet werden. Aber das ist noch nicht alles!


Wer nun keine solche Teile eines Vorprodukts besitzt, der kann mit ein bisschen Mehraufwand sich eine derartige zweigeteilte Scheibe durchaus auch selbst herstellen – und mich wird es nach diesem ersten “Urmodell” selbst treffen. Diese Cam-Scheiben sind nämlich schon vor geraumer Zeit aus der Produktion bei PCS herausgenommen worden und aus dem Handel verschwunden.
Aber aus vielleicht drei Millimeter starkem Messingblech, wobei zweieinhalb oder gar zwei Millimeter dickes Blech sicher auch genügen, sollte es ziemlich leicht möglich sein, einen viereckigen Klotz herzustellen, den zu teilen, ein Loch für die Achse in die Mitte zu bohren und zwei Drahtstifte als Passstifte einzusetzen, die dem Ganzen bei der Bearbeitung einen recht sicheren Halt miteinander geben. Vielleicht ist die Reihenfolge der Arbeitsschritte zu modifizieren, aber das liegt ein bisschen an den Fertigkeiten des Einzelnen. Außer einer Drehbank für die Schlussbearbeitung ist nach meiner Auffassung keine große mechanische Werkstattausrüstung erforderlich, wobei selbst da eine halbwegs rund laufenden Bohrmaschine ihr Werk tun könnte. Von der Existenz einer kleinen Bohrmaschine für den Modellbau gehe ich natürlich aus – und mehr habe ich selbst nicht in meiner “Werkstatt”.

Aber weiter der Reihe nach.
Natürlich habe ich erst einmal zwei Wochen auf das passende Rohr warten müssen, aber glücklicherweise war eine Urlaubswoche dabei. Und dann der blanke Wahnsinn! Da das Rohr, eigentlich ein Röhrchen, ganze 85 Zentimeter lang war, hatte ich bei der Bestellung extra geschrieben, dass das Rohr in handliche Stücke für den Versand in einem etwas größerem Umschlag geteilt werden kann. Und was kam? Ein Karton mit den Abmessungen von 90 x 10 x 35 Zentimeter – mit ganzen drei Plastikröhrchen drin!

Aber sie waren notwendig, um weiterzukommen!

Einkleben der Scheibenhälften in Plastikröhrchen mit eingearbeiteten Schlitzen ... Den Kleber unter etwas Druck aushärten lassen, ...
... danach das gesamte übestehende Plastikrohr wegschneiden und verschleifen ... und die ebenso überstehende Hälfte des Plastikröhrchen wegschneiden. Nochmals verschleifen - und fast fertig!


Der Werdegang ist einfach beschrieben. Kurze Rohrstücke abschneiden. Da ich die Scheibenhälften einzeln verarbeiten wollte, damit sie nicht zusammenkleben, je zwei Einschnitte im 90°-Winkel versetzt für die Kontaktzacken ausschneiden und die halben Metallscheiben satt einkleben. Für die bessere Anpassung des Plastikrohrs zusätzlich mit einem Längsschnitt jedes der Röhrchen aufschneiden, dann allerdings auch den Kleber unter Pressdruck im Schraubstock aushärten lassen. Danach die Rohrstücke weitestmöglich mit einer Säge kürzen, abschleifen bis auf die Metallscheiben herunter, sauber verputzen und nochmals die kompletten Scheiben im Ganzen verschleifen. Nun ist nur noch die Bearbeitung der äußeren, umlaufende Gleitfläche für den Schleifkontakt erforderlich und dabei werden dann auch die metallenen Kontakte der Kontaktscheibe wieder freigelegt.

Eine bisher nicht beantwortete Frage ist offen – was für ein Kleber hatte ich verwendet?
Das hängt sicher ganz von de verwendeten Materialien, im Besonderen von dem Plastik ab, hier ist es ein sogenanntes ABS-Polymer. Die Erkenntnis war allerdings eine ganz andere. Ich glaubte mit einem Zwei-Komponentenharz auf der sicheren Seite zu sein, aber das war ein Trugschluss. Das Harz haftete zwar gut am Plastik, löste sich bei der nachträglichen Bearbeitung jedoch von den Metallscheiben. Die kurze Aushärtungszeit von nur einigen Stunden könnte allerdings eine Ursache sein. Also doch Sekundenkleber! Ein Freund, mit dem ich darüber im Nachhinein sprach, riet mir zur Verwendung von einem Harz mit Füllstoffen, mit dem er stets gute Erfahrungen gemacht habe. Auch wenn ich es sonst vermeide, sonst Produktnamen zu verwenden, hier ist eine Ausnahme – mein Freund empfahl, Stabilit Express von Pattex zu verwenden.

Und nun fehlt es für die abschließende Bearbeitung doch tatsächlich an der Drehbank, um die Kontaktscheiben zu überdrehen. Die meines Bekannten hat einen Schaden an der Elektronik! Wie schön war die Zeit, als ein Motor und ein Schalter mit ein paar Zahnrädern genügten. Nein, heute muss es ja eine stufenlos regelbaren Drehmaschine sein! Also doch der Versuch mit der Bohrmaschine?

Natürlich fehlt noch die Bearbeitung an der Kontakt-Schleifbahn außen. Der einfache Spanndorn, mit dem es sogar mit einer Bohrmaschine funktionierte. Bei Rückschlägen, die durchaus auftreten können, sollte man nicht gleich kapitulieren. Aber es heißt ja nicht gleich ''Zurück auf Anfang!''


Fertig zum Einbau! Ich bin jedenfalls sehr zufrieden damit.

Ja, es war doch nicht anders möglich, als auf die Bohrmaschine zurückzugreifen und da sogar die große Handbohrmaschine. Denn mit der kleinen schnellen, ähnlich einer Dremel, ging es dann doch nicht. Bei der Bearbeitung solch großer Außendurchmesser fehlt diesen Maschinchen dann einfach die Kraft dafür.
Im ersten Bild dieser Gruppe ist der einfache Spanndorn zu sehen, nichts weiter als ein Stück drei Millimeter Rundmaterial mit einem kurzen Gewindeansatz. Aber der Durchmesser muss passen und genau mit der Bohrung der Kontaktscheiben übereinstimmen, ansonsten wird’s “Off-Center”, und mit “Taumelscheiben” geht’s natürlich gar nicht! Und eine richtig feste Spannung muss auch sein, die in diesem Fall ja auch nur in axialer Richtung möglich ist, denn sonst könnten die Hälften der Scheiben schließlich davonfliegen. Ich hatte zwar zunächst versucht, die Scheibenhälften beidseitig mit Klebeband zu fixieren, das war jedoch keine so gute Lösung, denn damit wurde die Fixierung auf dem Spanndorn richtig schwammig. Die direkte Spannung auf dem nackten Material wirkte dagegen viel direkter und besser und hielt die Teile sicher fest!
Natürlich war auch das Ergebnis des zweiten Bildes ein lehrreiches Beispiel! Zumindest am Anfang der Bearbeitung, wenn die Außenkontur der Scheibe noch nicht rund gearbeitet ist, können etwas vorspringende Konturen bei einer Bearbeitung mit grobem Werkzeug schon mal haken und davonfliegen. Also nochmals ein Stück des Plastikröhrchens nachgeklebt und mit etwas mehr Gefühl rund gefeilt und geschliffen. Das Ergebnis scheint jedenfalls richtig gut brauchbar zu sein!
Ich gebe es zu, absolut rund waren die beiden ersten Kontaktscheiben noch nicht, als ich mit der Feile das Material von der rotierenden Scheibe bei fixierter Bohrmaschine abgetragen habe. Die von Hand geführte Feile trug bei gleichem Druck von dem weicheren Isoliermaterial immer etwas mehr ab, als an den härteren Kontakten. Das Ergebnis sehen Sie oben, die Scheiben bekommt man auf diesem Weg einfach nicht ganz rund. Nach den ersten Erfahrungen gehe ich nun jedoch etwas anders vor. Nach wie vor benutze ich diesen Spanndorn und die große Bohrmaschine. Aber jetzt fixiere ich die Feile und später den Schleifblock mit feinen Sandpapier auf dem Arbeitstisch und die Bohrmaschine mit dem schnell laufendem Dorn wird von Hand geführt. Damit kann das rotierende Werkstück, die Kontaktscheibe, viel ruhiger geführt werden und die Position verändert sich nicht bei dem weicheren Isoliermaterial, so dass die Scheibe wirklich rund wird.

Und nun werden die Kontaktscheiben auch richtig rund.

So sieht die Kontaktscheibe nun aus, richtig schön rund und das mit einfachsten Mitteln.

Als Beispiel - meine SP A-6: Die Cam ist auf die Achse aufgeklebt - und mit Silber-Leitlack eine mögliche Isolierung durch den Kleber überbrückt.

Meine A-6 Atlantic der Southern Pacific – lesen Sie hier die Beschreibung über die Digitalisierung dieses Modells – ist das Beispiel, an dem ich hier vorstellen möchte, wie es mit der Cam weitergeht.
Der erste Schritt, die Cam-Scheibe ist mit ganz wenig Sekundenkleber auf der Achse fixiert. Denn noch vor der endgültigen Befestigung möchte ich die exakte Montage testen. Die Zeichnung am Anfang zeigt, an welcher Radstellung der Kontakt schließen muss und damit der Dampfschlag zu hören sein soll.

Im Rahmen wurde innseitig von oben her (und trotzdem am Ende unsichtbar) die Kontaktfeder isoliert montiert.

Auch wenn das vorherige Bild schon die Cam mit der endgültigen Befestigung zeigt, habe ich doch auf alle Fälle nach der Montage der Kontaktfeder innen im Rahmen einige Versuche mit einer zwischengeschalteten LED gemacht, um die Radstellung und den Zeitpunkt des Schließen des Kontakts zu überprüfen. Auch wenn die Cam nicht ganz hundertprozentig exakt sitzt, ist es danach noch einfach möglich, mit leichtem Nachbiegen der Kontaktfeder den Zeitpunkt des Schließens geringfügig zu variieren; einfach die Feder etwas mehr oder weniger durchbiegen und den Auflagepunkt der Kontaktfeder etwas vor oder nach dem obersten Punkt der rotierenden Scheibe versetzen. Nach dieser Feinjustage habe ich dann die Scheibe satt mit Sekundenkleber befestigt und um eine mögliche isolierende Schicht durch den Kleber zu überbrücken, seitlich die Kehlen von Achse und Kontaktscheibe mit Silber-Leitlack angemalt. Ich möchte daran erinnern, dass die Scheibe aus Metall ist und Masseschluss haben muss, ansonsten funktionieren die amerikanischen Decoder nicht, die ich einsetze. Ich muss gestehen, die Verwendung des Silber-Leitlacks war immer noch eine nicht ganz billige Lösung, aber wesentlich günstiger, als wenn ich die Scheibe mit einem elektrisch leitendem Kunstharz aufgeklebt hätte. Und wenn Sie im vorhergehenden Bild etwas genauer hinschauen, können Sie die hell strahlende Fläche auf der Achse neben der Kontaktscheibe sogar erkennen.

In die untere Rahmenabdeckung musste natürlich ein neuer Ausschnitt eingearbeitet werden ...

Natürlich muss die Bodenplatte ausgeschnitten werden, um der Cam-Scheibe die nötige Bewegungsfreiheit zu geben …

... und so sieht es mit den zusätzliche Stromabnehmern an den isolierten Radreifen nun nach Einbau der Cam unten drunter aus.

… und die Radkontakte wie auch die Stromführung dazu musste ich auch noch einmal anpassen.

Und damit war’s getan, zunächst. Und der Erfolg mit dem radsynchronen Dampfschlag?
Leider nicht das, was ich erhofft hatte – und das Problem ist wohl doch eindeutig am Decoder zu suchen! Oder doch nicht? Denn immer wieder kam es mehr oder weniger regelmäßig zu doppelten Dampfschlägen, wo definitiv nur einer einer zu hören sein sollte. Ich fand jedenfalls keine Ursache dafür.

Nach recht langer Unterbrechung der Arbeiten möchte ich nun doch noch die zuvor aufgestellte Behauptung beantworten – es lag natürlich nicht am Decoder!
Meine Vermutung, dass die Ursache am Decoder zu suchen wäre, war auch dadurch begründet, dass sich manche Einstellungen des Decoders nur mit einer sogenannten “4-CV-Programmierung” einstellen lassen und das war auf normalem Weg mit einer normalen Zentrale, bei mir der Digitrax Zephyr, etwas mühsam. Da ich ständig mit dem Ergebnis der Einstellung des Cam-gesteuerten Dampfschlags nicht zufrieden war, hatte ich doch gewisse Ursachen am Decoder gesucht. Außer der mehrfachen Bestätigung vom TCS-Service, dass die Cam-gesteuerte Dampfschlag-Steuerung funktionieren würde, kamen leider auch keine weiteren Hinweise, außer dass die Einstellung des Dampfschlags doch viel leichter und bequemer und völlig zufriedenstellend mit der Audio-Assist-Steuerung zu realisieren sei. Wozu bräuchte man eigentlich noch den Cam-gesteuerten Dampfschlag? So jedenfalls O-Ton von Train Control Systems.
Ich habe es sicher schon einmal gesagt und vielleicht bin ich auch der Einzige, der damit eben doch nicht zufrieden war, aber ich halte nach wie vor eine Cam-Steuerung für die einzige und wahre Steuerungsmöglichkeit für den Dampfschlag! Nachdem ich mich nun auf den Rat von Freunden hin entschieden hatte, einen Programmier-Booster zuzulegen, war auch alles viel einfacher zu lösen. Ohne dem geht es nun wirklich nicht so recht, denn der Digitrax Zephyr reduziert die Arbeitsspannung auf 13 Volt. Zum Schutz der Decoder, wie Digtrax sagt, aber programmieren kann man damit leider auch nur sehr bedingt.

Irgendwann hatte ich mich jedoch mit dem Erreichten zufrieden gegeben, zumindest waren meine Ergebnisse mit der Dampfschlagsteurung mittels Cam nicht schlechter als das, was TCS Audio-Assist bietet. Da durch die Reparaturen und Ergänzung einiger Teile eine farbliche Nachbehandlung des Modells erforderlich war, ging die Lok vollständig zerlegt zu meinem Freund zum Lackieren – und damit musste danach schrittweise ein erneuter Zusammenbau erfolgen, der natürlich mit erneuten Tests des Sounds ablief. Diesmal allerdings mit eine Rollenprüfstand und NICHT aufgesetztem Oberteil, und so konnte ich recht gut an der Kontaktfeder der Camsteuerung bei laufenden Fahrwerk etwas manipulieren und herumdrücken – und kam letztendlich zu dem Schluss, dass nur ganz schmale Kontaktleisten auf der umlaufenden Kontaktscheibe – der Cam – das Problem des unregelmäßig auftretenden doppelten Dampfschlags beheben konnten.

Problemfall doppelter Dampfschlag - unterbrechungsfreie Stromversorgung der Achse durch einen zuätzlichen Schleifkontakt direkt vom Rahmen.

Hier im Bild noch der zusätzliche Versuch, durch eine zweite Kontaktfeder – im Bild die untere – vom Rahmen direkt auf die Achse eine absolut sichere Stromführung zur Cam abzusichern. Könnte es nicht sein, dass gerade das Rad von der Schien abhebt, was dann mit Abriss der Stromführung das Signal auslöst? Und vielleicht kommt über die geölten Lager auch kein Strom vom Rahmen auf die Achse und damit zur Cam? Allerdings bin ich mir nicht ganz sicher, ob diese zusätzliche Feder eine positive Auswirkung hat, ein Fehler kann es jedenfalls nicht sein. Möglicherweise werde ich nächsten Umbauten jedoch zunächst wieder ohne diese Schleiffeder auf der Achse ausführen, bei Notwendigkeit kann ich sie dann immer noch nachrüsten.

Die saubersten Ergebnisse und ein eindeutiges Signal lieferten schließlich zwei Veränderungen.
Zum einen sind es möglichst schmale Kontakte auf dem Kontaktrad, ich habe sie bis auf 0,3 Millimeter reduziert. Ein Freund, der ebenso die Cam-Steuerung favorisiert, wenn auch mit Decodern deutscher Hersteller, bestätigte mir die Verbesserung bei der Nutzung derartiger Cams auch bezüglich der besseren Synchronität des Dampfschlags beim Vorwärts- und Rückwärtsfahren. In beiden Fällen ist der Auslösezeitpunkt, der durch den Abriss des Stromflusses das Auslösesignals generiert wird, näher an den Radstellungen heran, wo der Dampfschlag entstehen muss.
Zum Zweiten habe ich mit einer derart geformten Kontaktfeder die besten Ergebnisse erzielt, wie sie hier abgebildet ist.

Und so sieht der Schleifkontakt aus. Die quer liegende Schleifkante liefert nach meinen Erfahrungen das beste und auch eindeutiges Signal.

Die relativ scharfe, quer liegende Schleifkante ergibt nach einer kurzen Zeit eines geschlossenen Stromflusses einen abrupten Abbruch – und damit ein einziges streng gezeichnetes Signal. Möglicherweise ist der TCS-Decoder sehr empfindlich auf Schwankungen des Signalpegels eingestellt, so dass es bei einem flachen Kontakt und damit einer relativ langen Laufzeit des Signals zu einem veränderlichen Signalpegel kommen kann, das der Decoder dann als Auslösesignal bewertet. Anders kann ich mir die doppelten Dampfschläge jedenfalls nicht erklären. Da ich insbesondere mit flachen Schleiffedern wiederholt diese inkorrekten doppelten Dampfschläge beobachtet hatte, bin ich nun mit der scharf abgeknickten Kontaktfeder und damit einem akzentuiertem Signal ganz offensichtlich der Lösung des Problems ein Stück näher gekommen.
Falsch kann der Einsatz von Kontaktscheiben mit schmalen Kontaktflächen und derart gestalteten Schleifkontakten auch für andere Decoder jedenfalls nicht sein.

Ich hoffe sehr, dass Ihnen meine Darlegung von Misserfolgen und Lösungssuche nicht zu ausladend erscheint und vielleicht können damit Ihre eigenen Schwierigkeiten etwas schneller gelöst werden, falls Sie sich bei Dampflokmodellen zu einer Steuerung des Dampfschlags zu einer Steuerung mit einer Cam entscheiden sollten. Für mich ist das jedenfalls die einzig richtige Lösung! Und dass diese Meinung richtig ist, haben weitere Versuche gezeigt, als ich eine weitere und scheinbar absolut sichere Lösung umgesetzt habe, die ich an einer anderen Lok eingesetzt und getestet habe – und die dann doch nicht den gewünschten Erfolg brachte. Ich denke, dass ich dazu noch etwas schreiben werde, denn interessant war dieser Gedanke zur Steuerung des Dampfschlags schon.

Dieses Lokmodell ist nun farblich zu Ende gebracht, ich sagte schon, dass einfach eine Portion Staub noch drauf musste. Vergleichen Sie dazu die Bilder der Vorbildlokomotiven in der Beschreibung über meine SP class A-6 Atlantic, denn das ist auch die Lok, die immer wieder für die Bilder hier herhalten musste. Und dann soll im Juni zum Fremo-Treffen in Unna ein kleiner Film entstehen, der Ihnen diesen Sound in Bild und Ton vorstellen soll.
Sorry, dieser Film ist dann leider doch nicht entstanden, ich habe die Veranstaltung aus persönlichen Gründen leider ausfallen lassen müssen – und keiner mehr als ich selbst bedauert diese Absage mehr. Ich hoffe sehr, dass sich demnächst eine neue Möglichkeit ergeben wird.

Demnächst wird es hier also noch die eine oder andere Ergänzung geben.

 

 

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