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Nietbänder und Knotenbleche

Alles ist möglich, aber es braucht ein bisschen Genauigkeit!

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You can read an English description "Rivet strips and Gusset plates"
including comments of readers in my US Train forum Big Blue.

 

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Das war die Ausgangssituation.

Eine von drei Gondolas, die unbedingt aufgesetzte Eckbeschläge bekommen sollte, die bisher nur als Konturen in die Bordwände eingeätzt waren.

Nach der Überarbeitung dieser gondolas war ein Detailproblem nicht ohne weiteres zu lösen. Die Eckbeschläge waren der Einfachheit halber und schon durch den Hersteller gleichermaßen zu den Bretterfugen in die Bordwände hinein geätzt. Aber diese Dinge heißen nun einmal Beschläge und sollten daher auf den Wänden aufgesetzt sein!
Das Problem war, dass die Modelle ziemlich oberflächlich zusammengelötet waren und was lose war, hatte ich mit einigem Aufwand wieder fixieren können wie dazu auch einige Details ergänzt. Und dann noch Beschlageisen unter die Handgriffe löten? Ich gebe es zu, das mir einfach zu heikel. Und vorgefertigte Blechwinkel, mit Nietköpfen natürlich, etwa aufkleben?

Glücklicherweise kam mir mein Freund Jörg aus Leipzig mit einer Idee zu Hilfe, über die er in einem früheren Model Railroader einmal gelesen hatte. Und die ging so ...

Ein erster Test, solche Niet-Beschläge herzustellen ...

Bevor ich dazu etwas ausführlicher schreibe, hier die Ergebnisse des ersten provisorischen Versuchs, Nietbänder oder Nietstreifen (welchen Begriff würden Sie eigentlich für den besseren halten?) mit der für mich neuen Technologie herzustellen, so wie ich sie für diese Eck-Verstärkungswinkel einsetzen wollte ...

... und mit zwei verschiedenen Materialstärken probeweise angesetzt. Definitiv - der untere Winkel ist zu dick!

... und dies habe ich dann sogar mit zwei verschiedenen Materialstärken einmal probeweise montiert. Ich fand, dass diese Lösung recht gut aussah, insbesondere die aus den dünneren Plastikstreifen oben, auch wenn die Nietköpfe da noch nicht so positioniert waren, wie ich es mir vorgestellt hatte. Da war zweifellos die zweite, untere Variante die bessere Lösung, wenn auch das stärkere Material einfach überdimensioniert erscheint. Aber der erste Herstellungsversuch war gelungen, so dass ich diese Technologie nachfolgend kurz vorstellen möchte, zumal sich auf diesem Weg alles herstellen lässt, was kurz zusammengefasst als genietete Beschläge bezeichnet werden kann und darunter fallen dann beispielsweise auch Knotenbleche aller Art. Ein gewaltiges Betätigungsfeld! Und genau darum ging es ja hier bei diesen Wagenmodellen mit Holzwänden, die im Original 1890 gebaut wurden, zu einem Zeitpunkt, als Stahl noch nicht das bevorzugte Material für den Wagenbau war, dann jedoch Beschläge für den notwendigen Halt und Stabilität sorgen mussten.

Wichtigste Vorarbeit - Erstellung einer Musterplatine für die Positionen der Nietköpfe - so genau und exakt wie möglich!

Zwei wesentliche Dinge sind für die Herstellung solcher Beschläge mit Nietköpfen zwingend notwendig. Zum einen eine Vorlage, ein Muster, das genau die Positionen der Niete abbildet und mit dem auch die Größe der Nietköpfe festgelegt wird. Für meinen speziellen Fall sollten es eine einfache und eine doppelte Reihe von Nieten sein, die ich neben den Eckbeschlägen auch als eine Vorlage für die Herstellung von Nietbändern verwenden konnte.
Das Entscheidende ist ein sehr genauer Anriss der Platine mit den Positionen der Niete und ein Bohren mit höchster Genauigkeit, wobei eine maschinelle Fertigung mit einer Tischbohrmaschine oder einer Fräsmaschine mit horizontal verstellbarem Arbeitstisch in zwei Richtungen sehr von Vorteil ist. Ich habe diese Platine von Hand herstellen müssen und muss mich am Ende mit einigen, wenn auch sehr geringen Unsauberkeiten abfinden. Aber eine Bemerkung sollte noch zu den zu verwendenden Bohrern gegeben werden. Setzen Sie gerade für die kleinen Löcher, und um die wird es hier in der Regel gehen, nur ganz scharfe, am Besten sogar neue Bohrer ein. Jeder Druck führt bei weniger scharfen Bohrern unweigerlich zu einem "Weglaufen" der Bohrung. Das lässt sich weder korrigieren, noch unsichtbar machen. Es würde im Ergebnis einfach unsauber aussehen!
Bei dieser Vorlage im Bild habe ich alle Löcher mit 0,3 mm vorgebohrt und dann mit 0,4 mm auf das Endmaß aufgebohrt, wobei man sich an den Köpfen des nachzubildenden Objekt orientieren sollte. Ein Nietkopf mit 0,5 mm Durchmesser steht schon für einen ziemlich großen Niet, der beim Vorbild wohl einen Schaftdurchmesser von etwa 30 mm haben könnte. Bei Versuchen habe ich recht schnell festgestellt, dass die Bohrungen wenigstens auf der Seite, von der aus die Nietköpfe gepresst werden, unbedingt eine kleine Fase erhalten sollten. Ansonsten besteht die Gefahr, dass des Druckwerkzeug für den Nietkopf an der Bohrlochkante ein Loch in das Plastikmaterial schneidet, also wie ein Stempel Löcher stanzt - aber diese Fase führt natürlich auch noch zu einer gewissen Vergrößerung des zu formenden Nietkopfes. Ich habe dieses Entgraten jedoch ohne Bohrmaschine ausgeführt, der leichte Druck eines von der Hand geführten Bohrers war dabei völlig ausreichend.

Und in diesem Fall waren auch noch Führungsstreifen aufzulöten, um die Nietbänder exakt in Position zu halten.

Dieses Bild zeigt die Lochplatine schon mit aufgelöteten Führungsstreifen, die die Plastikstreifen beim Pressen der Nietköpfe führen sollen. Bei mir ist die obere Nietbahn mit der einfachen Nietreihe 1,1 mm breit, während die untere doppelte Nietbahn 2,1 mm breit ist. Das Zehntel Übermaß resultiert nicht daraus, um genügend Spielraum für die einzulegenden Plastikstreifen zu bekommen, sondern es war notwendig geworden, weil ich die Streifen aus ganzen Plastikbögen geschnitten habe und da ergab sich trotz einer angelegten Maßschiene aus Metall stets das geringe Übermaß von einem Zehntel.
Ein weiteres Mal möchte ich hier auf die unbedingt einzuhaltende Maßgenauigkeit solcher Führungen hinweisen. Die exakte Lage derartiger Führungsstreifen muss einfach stimmen, um die Nietreihen im Ergebnis auch mittig bzw. in der gewünschten Position zu erhalten. Und ich gebe zu, dass ich gerade diese Führungsstreifen mehrfach korrigieren und nachlöten musste, bis ich die Nietstreifen in der ganzen Länge verwenden konnte, auch wenn es dabei stets nur Zehntel zu korrigieren waren.

Ein weiteres wichtiges Utensil, ein ''Licht-Arbeitstisch''. Einfach ein handelsübliches LED-Paneel.

Das zweite "Werkzeug", auf das bei der Anfertigung solcher Nietbahnen oder Knotenbleche nicht verzichtet werden kann, ist eine von unten beleuchtete Arbeitsplatte.
Nach Überlegungen zum Selbstbau solch einer kleinen Licht-Arbeitsplatte erschien mir die Beschaffung eines LED-Paneels der einfachere Weg. Nun ist der Lichttisch oder auch Leuchttisch zwar 30 x 30 Zentimeter groß, war aber dank Ebay doch einigermaßen günstig zu erwerben. Das Einzige, was ich noch zusätzlich getan habe, war eine Glasplatte mit gebrochenen Kanten beim Glaser zu beschaffen, die ich als widerstandsfähige Arbeitsfläche auf das Paneel aufgelegt und ringsum mit Klebestreifen fixiert habe. Fertig! Ging schnell und war einfach.

So sieht die Lochplatine auf dem Lichttisch aus, wobei die zu große Fläche einfach abgedunkelt wird. Sie würde ansonsten ganz schön blenden.

So sieht nun meine Platine auf dem "Lichttisch" aus, und damit die große beleuchtete Fläche nicht blendet, habe ich nahezu die gesamte Fläche mit dunklem Papier abgedeckt. Damit kann man sich sehr gut auf das Wesentliche konzentrieren.

Ganz und gar beabsichtigt, dass das Licht durch den Plastikstreifen an den Punkten hindurch scheint, wo die Nietköpfe eingedrückt werden sollen.

Und schließlich kommt man zu dem, was das Ziel aller Vorbereitungen ist - die Plastikfolie oder der Plastikstreifen liegt auf der Platine oder hier zwischen den Führungsstreifen und deutlich sind die durchscheinenden Lichtpunkte zu sehen, wo nun mit einem "Pikser" die Nietköpfe ins Material gedrückt werden können. Zu dem Pikser unten noch etwas mehr, aber eines sieht man hier deutlich - gewisse Ungenauigkeiten haben sich bei der Herstellung der Lochplatine dann doch eingeschlichen. Aber ich kann Ihnen versichern, diese sind in diesem Fall ganz unauffällig und wirken sich in keiner Weise negativ auf das Modell aus. Ansonsten hätte ich diese Platine ein zweites Mal angefertigt, darauf können Sie sich verlassen!

Spätestens an dieser Stelle muss ich jedoch etwas zum Material für die Nietbänder oder möglicherweise auch für Knotenbleche sagen.
Anhand der zu Beginn der Arbeiten durchgeführten Tests hatte ich mich letztendlich für das dünnere Material entschieden und das ist immerhin das dünnste der von Evergreen Scale Models lieferbaren Styrene sheets, 0,13 mm dick oder nach dem englischen Maßsystem 0.005 Zoll/inch. Und mit diesem Material sind die Löcher, wo die Nietköpfe eingedrückt werden sollen, auch recht gut erkennbar, wie im Bild zu sehen. Insbesondere für Knotenbleche an Stahlkonstruktionen erscheint die nächste Stärke der Plastikfolien (sheets) wesentlich geeigneter zu sein, nämlich 0,25 mm dick (im Englischen dann 0.01 Zoll/inch), denn das sind in die Realität umgerechnet immerhin ca. 22 mm starke Bleche, die wohl gut für schwere Stahlkonstruktionen eingesetzt werden können, Knotenbleche an genieteten Brücken beispielsweise. Aber hier ist bei Bearbeitung des Materials schon etwas Vorsicht geboten, denn so klar konturiert wie im Bild sind dann die Lichtpunkte nicht mehr zu sehen. Das Licht wird durch das stärkere Material einfach etwas stärker gestreut und diffuser. Aber mit etwas größerer Sorgfalt kann man durchaus noch sehr gute Ergebnisse erzielen, siehe dazu das Bild vom Anfang mit dem Vergleich der Materialien in unterschiedlicher Stärke.
Man beachte auch, dass bei Produkten von Evergreen Scale die Materialstärke für zugeschnittene Streifen erst bei einer Stärke von 0,25 Millimeter oder 0.01 Zoll/inch beginnt und ich dünneres Material nur durch das eigene Schneiden von Streifen vom Plastik-Sheet erhalten konnte. Die Verwendung noch stärkerem Material für diese Technologie halte ich jedoch für nahezu ausgeschlossen, denn da liegt die nächste Stufe der Materialstärke in Bogenform/sheet bei 0,4 Millimeter, für Streifen gar bei 0,5 Millimeter. Ob da noch klar definierbare Lichtpunkte erkennbar sind? Man müsste es probieren, ich wage es aber zu bezweifeln.

Mit anderen Worten, bis zu einer Materialstärke von 0,25 Millimeter ist für die Baugröße HO die Verarbeitungsmöglichkeit von weißem Plastik ganz klar zu bejahen. Alles was drüber geht, kann wohl ausgeschlossen werden. Aber vielleicht gibt es auch ein besseres Licht-durchlässiges oder gar klares Material, das sich auch bei größeren Materialstärken gut verarbeiten lässt?
Andererseits ist zu berücksichtigen, dass für größere Maßstäbe die Nietköpfe auch größer sind, demzufolge also die Bohrungen größer ausfallen und somit wesentlich mehr Licht die betreffenden Stellen markieren wird. Ein Versuch sollte auf alle Fälle gewagt werden, mit 0,4 mm oder 0,5 mm dickem Material für größere Größen zu arbeiten. Ich bin mir sicher, dass Bohrungen bis zu einem Millimeter dann immer noch zu guten Ergebnissen führen sollten! Und letztendlich gibt es auch noch wesentlich intensivere Lichtquellen, so dass es eigentlich keinerlei echte Beschränkungen für diese Technologie geben sollte!

Das Ergebnis, Nietstreifen für die Weiterverarbeitung, einreihig und zweireihig ...

Das ist nun das Ergebnis, so wie ich es brauchte. Keine durchgehenden Nietstreifen, sondern aller zwei Positionen jeweils mit einer Auslassung - um es zu Winkeln zu biegen und zum Zuschneiden. Und im Bild auch der "Pikser", mein Werkzeug zum Drücken der Nietköpfe. Bei Weitem keine Nadel, sondern eine auf zirka 75 Grad angeschliffene Spitze, die dazu an vorderster Stelle noch abgerundet ist, damit nicht durch das Material hindurch gestochen wird. Schließlich soll ja auch ein rund gewölbter Nietkopf entstehen!
Aber das muss jeder für sich selbst ausprobieren und gegebenenfalls auch mehrfach versuchen, so wie ich eben auch nicht allgemeingültig sagen kann, mit welchem Kraftaufwand gedrückt werden muss. Diese Erfahrung muss einfach jeder für sich selbst machen. Aber es sollte gelingen und da bin ich ganz zuversichtlich für jeden, der sich mit dieser Methode versucht.

... und hier zu ''Blechwinkeln'' verarbeitet, mit denen die Ecken der Bordwände zusätzlich gesichert werden sollen.

So sehen nun die kleinen Winkel aus, die ich vorbereitet habe, wobei der Knick mit einem etwas stumpfen Messer zunächst von der Rückseite her vorgedrückt wurde, ...

Natürlich als aufgesetzte Beschläge, ganz so wie auf diesem Bild! Denn das war schließlich das Ziel dieser Arbeit. Einfach und beliebig zu variieren.

... und das ist letztendlich das Ergebnis. Angeklebt und in der Länge beschnitten - und meines Erachtens auch recht ordentlich anzusehen. Oder wie mein Freund aus Leipzig sagt, die schwarze Farbe deckt sowieso alles ab, die Unsauberkeiten wie auch die allzu fein gestalteten Details. Und trotzdem mache ich mir diese Mühe, denn vollkommener sehen die Modelle nun allemal aus. Und mein Leipziger Freund wollte sein Modell natürlich ebenso ausgestattet haben!

Das nächste Bild vom gleichen Modell, aber nun mit Farbe, schwarz natürlich, zeigt natürlich das ganze Gegenteil - von wegen alle Details abgedeckt.

So sieht das Wägelchen (der Begriff sei bei ganzen 27' Länge erlaubt) nun mit Farbe aus - gut detailliert und exzellent lackiert und beschriftet!

So sieht das Ergebnis aus, wenn es aus der Hand eines Meisterlackierers kommt. Realistisch lackiert und leicht gealtert, aber alles ist scharf und deutlich zu sehen, Details wie auch eine saubere und korrekte Beschriftung. Eigentlich fast noch zu sauber für den täglichen Einsatz im Kohlestaub und Dreck, dazu ständig mit Kränen oder Greifern beladen und mit nicht minder groben Werkzeugen und Einrichtungen wieder entladen. Vielleicht wäre sogar noch ein zusetzliches, schwereres Aging und Weathering angebracht?

Falls Sie nun auch noch etwas mehr über diese Messing-Gondeln lesen wollen, derentwegen ich mich mit diesem Thema "Nietbänder ..." befasst habe, dann können Sie hier zur Beschreibung über die Old time gondolas der O&W von 1890 wechseln - in der Rubrik "Brass models".

Dass die Arbeit mit geprägten Nietblechen nicht auf solche Winkelbleche beschränkt sein muss, zeigen diese wunderbar und sauber gestalteten Knotenbleche an einem der Modelle, die mein Leipziger Freund genau nach dieser Methode hergestellt und verarbeitet hat.

Alternative Bauteile mit dieser Herstellungsmethode - Knotenbleche bei genieteten Metallverbindungen, insbesondere auch für Fahrzeugmodelle oder genietete Brücken..

Mit einem kleinen Unterschied! Die Nietköpfe wurden in ganze Bögen oder möglicherweise in kleinere Materialzuschnitte geprägt und erst danach die äußeren Konturen zugeschnitten. Die ganze Arbeit der Vorbereitungen beschränkt sich damit auf die Herstellung der Prägelehre mit dem Lochraster. Präzise Führungen könnten damit gänzlich entfallen, aber die nachträglichen Zuschnitte müssen natürlich ebenso sauber ausgeführt werden! Warum suche ich mir nur immer den komplizierten Weg zum Erfolg aus?
 
Wenn man sich dann schon einmal mit einer bestimmten Technologie befasst und brauchbare Ergebnisse erzielt hat, traut man sich irgendwann auch einmal an größere, anspruchsvollere Objekte heran.

Hier eine weitere Arbeit dieser Art, ein riesiger genieteter Druckkessel als Wagenbeladung, allerdings noch beim Erproben der Ausführungsdetails.

So war es mit einem nahezu riesigen Druckbehälter, von dem mir ein Bild unter die Finger kam - und den wollte ich dann auch bauen. Im Bild noch die ersten Versuchsmuster, anhand derer ich die ersten Ergebnisse nach der Entscheidung bezüglich Materialstärke und Größe der Niete getestet hatte. Falls Sie diese Modellarbeit interessiert, dann wechseln Sie bitte mit diesem Link zu meiner Beschreibung über den Bau enes Druckbehälters - als gewaltige Ladung und schauen Sie sich das Ergebnis an. Ich denke, dass diese Arbeit so ziemlich einmalig sein sollte. Auf jeden Fall bestätigt das Ergebnis jedoch diese Technologie im besonderen Maße.

Schauen Sie selbst - und viel Vergnügen dabei!

 

 

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